Testowanie i optymalizacja przekładni wirnika śmigłowca w badaniach i rozwoju za pomocą kamery termowizyjnej testo 890
Przekładnie wirnikowe w śmigłowcach przenoszą moc z jednostki napędowej na wirnik i dlatego są narażone na ekstremalne obciążenia mechaniczne. Istotnym krokiem w optymalizacji i rozwoju tych przekładni jest sprawdzenie zachowania tarcia poszczególnych kół zębatych, łożysk i wałów.
Pozwala to nie tylko na wyciągnięcie wniosków dotyczących konstrukcji przekładni i zachowania oleju przekładniowego, ale także niezawodności i bezpieczeństwa w późniejszym użytkowaniu. Naukowcy z Instytutu Projektowania Inżynieryjnego na Politechnice Wiedeńskiej wykorzystują kamerę termowizyjną testo 890 do tych zadań pomiarowych.
Politechnika Wiedeńska
Z 8 wydziałami, 51 instytutami, ponad 2600 pracownikami akademickimi i 30 000 studentów, TU Wien jest wiodącym austriackim uniwersytetem technicznym. Instytut Projektowania Inżynieryjnego i Logistyki Technicznej zyskał doskonałą reputację w zakresie optymalizacji i innowacji przekładni do helikopterów i dronów, a także współpracuje z komercyjnymi firmami lotniczymi. Testy wirników, testy obciążeniowe i testy obrotowe systemów przekładni, przekładni i komponentów są regularnie przeprowadzane w bogato wyposażonym ośrodku testowym.
Wyzwanie
Aby obserwować rozwój ciepła na przekładniach wirników i móc niezawodnie identyfikować anomalie termiczne, naukowcy z TU Wien regularnie przeprowadzają długoterminowe pomiary w realistycznych warunkach obciążenia. Aby to zrobić, potrzebują nie tylko wydajnej kamery termowizyjnej, ale także możliwości tworzenia radiometrycznych nagrań wideo, zapisywania ich i przechowywania wraz z innymi danymi projektu.
Standardowe stanowisko testowe do badania właściwości smarnych różnych olejów przekładniowych
To samo stanowisko testowe na obrazie termowizyjnym
Zalety
Dane pomiarowe muszą być kompleksowo dokumentowane, zwłaszcza w przypadku współpracy z klientami przemysłowymi. Dzięki kompatybilności kamery z LabVIEW, dane pomiarowe w podczerwieni mogą być przetwarzane bezpośrednio za pomocą oprogramowania używanego w instytucie i zapisywane w uporządkowany sposób. Naukowcy wykorzystują również zarejestrowany materiał obrazowy jako kopię zapasową na wypadek awarii innych przyrządów pomiarowych podczas procesu testowania.
"Każdy z naszych projektów obejmuje od 200 do 300 godzin testów, więc kamera jest intensywnie wykorzystywana. W międzyczasie testo 890 udowodnił również swoją niezawodność. Po ponad 1000 godzinach pracy kamera termowizyjna stała się niezbędnym przyrządem testowym i pomiarowym w naszym instytucie." (Dr Dipl.-Ing. Harald Hackl, starszy naukowiec)
